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關(guān)于電鍍我們往往只注重電鍍槽液成分、工藝參數(shù)的變化，忽視了清洗環(huán)節(jié)的影響，清洗是電鍍過程中必不可少的重要工序，無論是鍍前清洗還是鍍后清洗，都會影響金屬鍍覆的質(zhì)量。而在實際生產(chǎn)過程中，70%以上的質(zhì)量問題都與清洗有關(guān)，如除油不干凈時，鍍層會產(chǎn)生起泡、起皮、發(fā)花等缺陷；水洗不干凈，則鍍層會形成斑點、污漬等疵病。

1、水質(zhì)是前提

電鍍清洗用水的水質(zhì)要求非常嚴(yán)格，工序、工位或鍍種不同，所采用的水質(zhì)也大不相同。工序用水一般應(yīng)遵循以下原則：

1）前處理清洗用水對水質(zhì)要求不是很高，一般自來水或回用水即可滿足要求。

2）進(jìn)鍍槽的前一道水洗最好采用純水，特別是鍍鉻前的清洗須采用純水洗。各個地方的自來水水質(zhì)差異較大且不穩(wěn)定，需要將自來水水質(zhì)的監(jiān)控液納入日常管理，自來水中含有過多的鈣、鎂、鐵離子或氯離子等，這些離子一旦被帶入鍍液，便是帶入異金屬離子，使鍍層發(fā)脆、發(fā)霧、發(fā)花、起條紋等疵病。

3）從成本角度考慮，出鍍槽前的水洗必須采用純水，置于裝版臺時可采用自來水或回用水將版輥表面殘留的電鍍液沖洗干凈

2、材料是關(guān)鍵

輔材的選用同樣重要，不是隨隨便便的輔材都可以用，一定要經(jīng)過測試和審核，并且符合生產(chǎn)、環(huán)保要求。

1） 根據(jù)鋼體粗糙度情況選用合適粒度的砂紙，即通過理論上的無限接近來實現(xiàn)產(chǎn)品的無限完美。一般鋼體粗糙度Ra 0.8-1μm選用240#砂紙，鋼體粗糙度Ra 0.8μm以下選用420#砂紙。

注意：砂紙不能掉砂，常用品牌：犀利、鉆石、犀牛；

2）最常見的清洗劑，比如銅層除油粉、鐵清洗劑（也有叫金屬凈洗劑）、稀硫酸等必須嚴(yán)格把控質(zhì)量

3、細(xì)節(jié)是保障

除了水質(zhì)和材料外，細(xì)節(jié)也很重要！

1）人員意識

員工的質(zhì)量意識、操作標(biāo)準(zhǔn)和習(xí)慣至關(guān)重要。必須經(jīng)過統(tǒng)一的崗前培訓(xùn)，工廠要有自己的培訓(xùn)體系，并且定期進(jìn)行操作培訓(xùn)。

2）現(xiàn)場環(huán)境

電鍍現(xiàn)場必須定時清理衛(wèi)生，一些不必要的雜物不能在現(xiàn)場堆放、設(shè)備表面灰塵及時清理，以防進(jìn)入鍍槽內(nèi)或鍍件表面，造成鍍液污染，引起鍍層發(fā)花、麻點、起泡等一些不可控的缺陷。

3）裝配工具

    對于經(jīng)常使用的銅瓦需要定期清理其表面的銹蝕，以防影響導(dǎo)電性能；并且銅瓦的選擇也很關(guān)鍵，切不可太短，一方面端面難以清洗，臟污、油脂進(jìn)入鍍液，另一方面端面鍍出效果差，影響美觀。

4）清洗流程

入槽前的清洗，必須規(guī)定好清洗流程、輔材配比濃度以及清洗力度、均勻性等，比如鋼體清洗、鎳層清洗、銅層清洗等，尤其需要注意吊架兩端殘留的鍍液、結(jié)晶要清洗干凈，盡可能少地把上道工序殘留的溶液帶入下道工序，造成下工序溶液的污染。

5）設(shè)備參數(shù)設(shè)置要合理

此項主要是針對出槽前鍍件表面殘留電鍍?nèi)芤旱那逑矗瑢τ谧詣泳€而言程序中的相關(guān)參數(shù)設(shè)置（即下液時間、沖水時間）尤為關(guān)鍵，比如鋼體鍍完鎳后不應(yīng)沖水，版面殘留的鎳液隔絕了空氣，短時間內(nèi)可防止鎳層氧化；鍍銅因其特殊性（波美度升高）鍍槽內(nèi)可沖水，亦可不沖水，需要注意沖水最好是鍍液離開版面后再沖水，且沖水時間以及水量應(yīng)控制好，置于裝版臺時使用自來水或回用水將銅表面殘留的酸銅液沖洗干凈，以免將過多的鍍液帶入研磨水，使研磨水PH值偏低，需要頻繁的調(diào)整PH值，又引入其它鹽類；鍍完鉻必須在鍍槽內(nèi)沖水，盡量減少因鍍鉻溶液帶出而造成鍍液損失，同時通過沖水補充了液位。合理的沖水設(shè)置一方面減少原材料的浪費，另一方面減少了廢水排放量，減輕廢水處理的負(fù)擔(dān)。

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4、觀點

Viewpoint

電鍍過程中，針對不同工序、不同鍍種，應(yīng)采用不同水質(zhì)、不同方法進(jìn)行清洗，另外細(xì)節(jié)管理也非常重要只有把握好以上幾點，才能保證鍍覆層的質(zhì)量，為生產(chǎn)服務(wù)。?

附注：凹版電鍍相關(guān)環(huán)節(jié)清洗流程

1、鋼體標(biāo)準(zhǔn)清洗流程

1.1 版輥旋轉(zhuǎn)；

1.2 自來水（或回用水）均勻澆鋼輥表面；

1.3 0.5-1%濃度的稀硫酸均勻澆于鋼輥；

1.4 砂紙均勻力度打磨2-4個來回；

1.5 自來水（或回用水）沖洗鋼輥；

備注：步驟1.3-1.5主要針對表面銹蝕的鋼輥，銹蝕嚴(yán)重時可重復(fù)步驟1.3-1.5

1.6 海綿蘸取10%濃度的金屬凈洗劑溶液均勻涂抹于鋼輥表面；

1.7 砂紙均勻力度打磨2個來回；

1.8 自來水（或回用水）沖洗干凈清洗劑；

備注：對于表面油脂較重的鋼輥，可重復(fù)步驟1.6-1.8

1.9 純水沖洗干凈清洗劑；

1.10 鍍鎳/堿銅

備注：鋼體清洗流程先酸洗再清洗劑清洗的目的是因為現(xiàn)用的清洗劑一般為堿性，而堿性條件下鋼體會輕微鈍化，預(yù)防鋼體表面氧化。

2、鎳輥標(biāo)準(zhǔn)清洗流程

2.1 版輥旋轉(zhuǎn)；

2.2 自來水（或回用水）沖洗干凈版面殘留的鎳液；

2.3 1000#或者1500#砂紙均勻力度打磨鎳輥1個來回；

2.4 純水沖洗干凈版面打磨時殘留的殘屑；

2.5 0.5-1%濃度的稀硫酸均勻澆一遍；

備注：1）砂紙提前在水中浸泡1-2個小時再使用；2）稀硫酸有助于活化鎳層，提高鍍銅層與底層鎳的結(jié)合力。

2.6 鍍酸銅。

3、銅輥標(biāo)準(zhǔn)清洗流程

3.1 版輥旋轉(zhuǎn)；

3.2 天那水均勻擦洗銅面；

備注：此步驟主要是去除拋光膏中的微晶蠟、硬脂酸酯類物質(zhì)。

3.3 自來水（或回用水）均勻澆一遍銅面；

3.4 海綿蘸取10%濃度的金屬凈洗劑均勻涂抹于銅面；

3.5 適當(dāng)力度均勻清洗2個來回；

3.6 自來水（或回用水）沖洗干凈銅面殘留的清洗劑；

3.7 海綿蘸取銅面清洗劑，均勻涂抹于銅面；

3.8 適當(dāng)力度均勻打磨2個來回；

3.9 自來水（或回用水）沖洗干凈銅面、銅瓦等部位的清洗劑；

3.10 0.5-1%濃度的稀硫酸均勻澆一遍銅面；

3.11 純水沖洗干凈銅面殘留的稀硫酸；

3.12 鍍鉻。

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