一、鍍鎳層沉積過薄

原因分析：

1）電流密度設(shè)定過?。?/span>

2）鍍液鎳離子濃度過低；

3）陽(yáng)極面積過??；

4）鍍液中氯化鎳含量低；

5）PH值過低；

6）有機(jī)物污染；

7）鐵離子濃度過高；

8）整流器實(shí)際電流輸出少。

預(yù)防措施：

1）檢測(cè)電流密度設(shè)定；

2）調(diào)整硫酸鎳含量到200g/L以上，鎳離子過低，不能提供足量的主鹽成分；

3）增大陽(yáng)極面積；

4）調(diào)整氯化鎳到35g/L以上，氯化鎳是陽(yáng)極活化劑，氯離子低會(huì)造成陽(yáng)極鈍化；

5）調(diào)整PH值到4，PH值低，陰極析氫嚴(yán)重，電流效率低；

6）活性炭粉過濾；

7）雙氧水+調(diào)整PH處理；

8）校準(zhǔn)。

二、鍍層脆性過大

原因分析：

1）鍍液鎳離子濃度過低；

2）PH值過低；

3）有機(jī)物污染；

4）電流密度過大；

5）溫度過低。

預(yù)防措施：

1）提高硫酸鎳含量；

2）調(diào)整PH值到4，PH值過低用NiCO4、NaOH調(diào)整，過高用H2SO4或HCl調(diào)整；

3）活性炭粉過濾；

4）設(shè)定合理的電流密度，電流電流密度大，鍍層中夾雜物多；

5）提高溫度。

三、鍍層粗糙（鍍層顏色灰暗）

原因分析：

1）電流密度過大；

2）鎳離子含量過低；

3）PH值過高；

4）氯化鎳含量過高；

5）溫度過低；

6）硼酸含量低。

預(yù)防措施：

1）檢查電流密度設(shè)定或鎮(zhèn)流器輸出；

2）提高硫酸鎳含量；

3）調(diào)整PH值到4；

4）停止補(bǔ)充氯化鎳，逐步消耗，氯化鎳含量高陽(yáng)極溶解產(chǎn)生的泥渣多，氯化鎳含量低，陽(yáng)極易鈍化，陽(yáng)極吸氧，造成PH值低，使鎳呈現(xiàn)光亮狀；

5）檢查溫度設(shè)定或加熱棒；

6）提高硼酸的含量到40g/L，硼酸含量低于30g/L，緩沖作用微弱。

四、鍍層針孔率高

原因分析：

1）鎳離子含量過低；

2）PH值過低；

3）電流密度過大；

4）溫度過低；

5）硼酸含量低。

預(yù)防措施：

1）提高硫酸鎳含量；

2）調(diào)整PH值到4，PH值低，陰極極化度高，容易達(dá)到H+的析出電位，產(chǎn)生氫氣泡附著于版面，產(chǎn)生針孔；

3）檢查電流密度設(shè)定或整流器輸出；

4）檢查溫度設(shè)定或加熱棒；

5）提高硼酸的含量到40g/L。

五、鍍層與鐵基體結(jié)合力不良

原因分析：

1）基輥除油不徹底；

2）鍍鎳溫度過低；

3）鍍鎳電流密度過大；

4）鍍鎳前活化不好；

5）有機(jī)密封套（耐腐蝕性過差）酸洗后污染版面；

6）金屬雜質(zhì)超標(biāo)；

7）PH值不當(dāng)；

8）鉻離子雜質(zhì)超標(biāo)（高于10g/L）；

9）鍍液中有機(jī)雜質(zhì)過多。

預(yù)防措施：

1）加強(qiáng)電解除油，3-5分鐘為宜；

2）升高到工藝范圍^.；

3）調(diào)整到工藝范圍，2-5A/dm.2；

4）5%的H2SO4活化10秒以上；

5）活化后注意噴淋清洗；

6）小電流電解，以0.05-0.2A/dm²為宜，或用保險(xiǎn)粉（連二亞硫酸鈉）處理（0.02－0.04g/L），加熱至60。C并攪拌1小時(shí)，調(diào)節(jié)ＰＨ值，靜置3小時(shí)，活性炭過濾。

7）H₃BO₃調(diào)節(jié)；

8）將PH值降到3，在75攝氏度保持3小時(shí)以上；

9）處理有機(jī)雜質(zhì)，加2－3ml/L的H2O2（30％）攪拌一小時(shí)，再加3－5g/L活性炭吸附過濾。

六、鍍層顏色不均一

原因分析：

1）除油不干凈；

2）除油劑沖洗不干凈；

3）版輥表面活化不當(dāng)；

4）二次污染。

預(yù)防措施：

1）徹底除去油污；

2）加強(qiáng)沖洗，或改用水洗性好的除油粉，除油劑大多屬于堿性，并帶有大分子表面活性劑，造成沉淀夾雜或鍍層沉積結(jié)構(gòu)變化；

3）表面的銹蝕沒有酸洗干凈；

4）徹底洗凈吊架和輔助設(shè)施。

七、鍍層有黑點(diǎn)、毛刺

原因分析：

1）PH值過高；

2）溫度過高；

3）版輥裝夾不牢，導(dǎo)電不好（造成電流密度?。?/span>；

4）電流密度過小，或局部過小；

5）銅離子等雜質(zhì)超標(biāo)（超過20ppm）；

6）懸浮顆粒雜質(zhì)過多；

7）主鹽、硼酸濃度過高（硼酸屬硫酸鹽）；

8）攪拌過強(qiáng)，或轉(zhuǎn)速過大；

9）基體有磁性。

預(yù)防措施：

1）調(diào)整PH值到4，銅離子的還原生成氯化亞銅，低的析氫電位產(chǎn)生過多的沉淀夾雜到鍍層形成黑點(diǎn)；

2）調(diào)整到工藝要求；

3）注意裝夾，保持工夾具的良好導(dǎo)電性；

4）適當(dāng)提高，過高會(huì)出現(xiàn)燒焦現(xiàn)象；

5）調(diào)整PH值到3，0.05－0.2A/dm2電解3小時(shí)以上；

6）注意過濾，尤其濾芯過濾目數(shù)；

7）降低制工藝范圍，結(jié)晶現(xiàn)象造成；

8）適當(dāng)降低，攪拌越強(qiáng)、溫度越高、電流密度越小，銅離子越容易析出；

9）磁性物質(zhì)吸附于版面產(chǎn)生毛刺。

八、陽(yáng)極溶解不好（呈現(xiàn)光亮狀）

原因分析：

1）PH值過高；

2）氯化鎳含量過低；

3）陽(yáng)極面積過小，陽(yáng)極電流密度過大；

4）溫度過低。

預(yù)防措施：

1）調(diào)整PH到5以下，PH值高，吸氧電位低；

2）調(diào)整氯化鎳到40g/L以上，氯化鎳為活化劑；

3）增大陽(yáng)極面積，陽(yáng)極面積小，極化電位高，容易吸氧。；

4）提高溫度。

九、陽(yáng)極溶解泥渣多，利用率低

原因分析：

1）PH值過低；

2）氯化鎳含量過高；

3）陽(yáng)極面積過大，陽(yáng)極電流密度過小；

4）溫度過高。

預(yù)防措施：

1）調(diào)整PH到4以上，PH值低，陽(yáng)極溶解好，但陰極容易產(chǎn)生針孔；

2）停止補(bǔ)充氯化鎳，自然消耗，氯化鎳高，陽(yáng)極溶解好，但陰極容易粗糙；

3）減小陽(yáng)極面積；

4）適當(dāng)降低鍍液溫度。

十、過濾芯附有膠體物

原因分析：

1）鐵離子過高。

預(yù)防措施：

1）清洗完畢入槽越快越好；或改用具有防銹能力的除油劑產(chǎn)品；鐵基體上起初的銹蝕為Fe2+，進(jìn)入鍍液后會(huì)被陽(yáng)極氧化成Fe3+，F(xiàn)e3+的沉淀PH值只有2.7-3.7。

十一、鍍鎳后有明顯的砂紙打磨痕跡

原因分析：

1）PH值高；

2）硫酸鎳含量低；

3）硼酸含量少，緩沖功能不足；

4）氯化鎳過量。

預(yù)防措施：

1）PH值高，鍍層粗糙

2)分析調(diào)整

3)分析調(diào)整

4）氯離子海量高，鍍層也會(huì)粗糙，且鍍層泛蒼白色。

十二、鎳板蜂窩狀溶解

原因分析：

1）氯化鎳含量嚴(yán)重超標(biāo)。

預(yù)防措施：

1）自然消耗，副作用為版面顏色灰暗，但不影響鍍鎳層的正常功能。

十三、鍍鎳有黑色斑塊

原因分析：

1）除油不徹底；

2）清洗后吊架滴液污染；

3）硫酸鎳濃度過低；

4）除油粉等堿性物質(zhì)粘附到版面。

預(yù)防措施：

1）加強(qiáng)清洗；

2）版輥入槽前，擦拭吊架；

3）補(bǔ)充硫酸鎳；

4）清理環(huán)境衛(wèi)生。